На любом предприятии остро стоит вопрос проверки надежности трубопроводной арматуры. На производствах повышенной опасности проверяется все оборудование, которое вводится в эксплуатацию, и которое находится в эксплуатации. Проверке подлежит запорная, регулирующая, предохранительная, защитная, распределительная трубопроводная арматура. После проведения проверки, экспертами составляется заключение, в котором приведены замечания, позволяющие сделать выводы о применении того или иного оборудования на опасных производствах.
В основном жизненный цикл трубопроводной арматуры длится около 30 лет. Экспертиза трубопроводной арматуры, которая находится в эксплуатации длительное время, должна выявить степень износа, соответствие техническим требованиям и что самое главное, возможность ее восстановления для дальнейшей работы в системе. Эксплуатационники должны быть уверены в надежности трубопроводной арматуры на протяжении всего времени ее использования после регенерации. От качества трубопроводной арматуры зависит бесперебойная работа всей системы, поэтому для обеспечения надежности разрабатывается ряд необходимых мероприятий.
Данные, полученные в результате всесторонней диагностики трубопроводной арматуры, сравнивают с предельно допустимыми, опираясь на нормы и критерии, указанные в федеральном законе об обеспечении промышленной безопасности.
Проведенные исследования трубопроводной арматуры позволили выявить часто встречающиеся состояния конструкции, при которых оборудование уже не удовлетворяет условиям эксплуатации. Это изнашивание сальниковых уплотнений, ухудшение показателей прочности и плотности конструкции из-за изменения свойств материалов под действием различных факторов во время эксплуатации и протечки в затворе.
Сегодня выявить протечки можно даже, если трубопроводная арматура используется в непрерывном технологическом процессе и нет возможности провести технический осмотр. Найти протечки и определить их величину можно при помощи специальных приборов, например, акустико-эмиссионный течеискатель АЭТ-1МСС. При помощи этого прибора можно регистрировать шум, издаваемый жидкостью или газом, когда они выходят наружу в результате нарушения целостности металла в момент перепада давления. Прибор находит протечки на расстоянии, не превышающем 30 метров. АЭТ-1МСС используют для проверки речных и подземных трубопроводов, при испытании на герметичность трубопроводной арматуры. Прибор состоит из двух частей: пульта управления и акустического зонда, которые соединены кабелем.
Важно, чтобы утечка в работающем оборудовании была обнаружена как можно раньше. Найти утечки в трубопроводной арматуре можно и по визуальным признакам: потеки, обмерзание корпуса, шум, загазованность возле оборудования. Когда течь в трубопроводной арматуре не сопровождается визуальными признаками, используют одноканальные акустические течеискатели, которые реагируют на акустический шум, сопровождающий течь. На производстве много помех, которые усложняют работу одноканального течеискателя. В этом случае имеет смысл использовать двухканальный течеискатель, например, Т2-8К, который разработан для определения протечек в запорной арматуре.
Для того чтобы сделать заключение об исправности трубопроводной арматуры надо провести ее тщательное обследование. Параметры, которые определяют исправность трубопроводной арматуры:
- детали и сварные швы, находящиеся под давлением, должны иметь определенный уровень прочности;
- корпус, затвор, фланцевые соединения и сальниковые узлы должны иметь требуемый класс герметичности;
- подвижные элементы оборудование должны иметь плавный ход.
Известные методы неразрушающего контроля и диагностики трубопроводной арматуры несовершенны. Очень важно правильно спрогнозировать остаток жизненного цикла оборудования, на протяжении которого оно будет надежно и безотказно работать. Остаток жизненного цикла трубопроводной арматуры напрямую зависит от материалов, из которых сделаны корпус, крышка, диск, шпиндель, ходовые гайки, уплотнения в корпусе и на диске. Анализируя пригодность материалов, обращают внимание на химсостав, механические свойства, поры, пустоты, неметаллические включения, трещины (внутренние и внешние) и т.д. Трубопроводная арматура, работающая в технологической линии, может исследоваться только неразрушающими методами. Измерение значений параметров, изучение свойств материалов и проверка их соответствия без остановки работы системы и демонтажа трубопроводной арматуры не дают полного представления о их механических свойствах, поэтому проводят сравнительный анализ, а пробы металла берут из аналогичного оборудования, выведенного ранее из эксплуатации.
Вывод. Для точного определения остаточного жизненного цикла трубопроводной арматуры необходимо системно подходить к диагностике оборудования, применяя современные приборы.